我国高效电机推广工作阻碍重重

　　高效电机推广可追溯到2008年。我国于2008年将电机系统节能列入国家十大节能工程之一，2009年又把高效、超高效电机应用列入惠民工程，2010年6月2日下发通知称，将高效电机纳入节能产品惠民工程实施范围，使高效电机的市场推广备受关注。

　　虽然高效电机已经推广上市多年，但是高效电机并未完全融入到市场里，现阶段高效电机占比仍比较低。我国高效电机研发方面与国际水平基本保持同步，近年来技术进步非常乐观，尤其是在电机效率上与国外不存在差异。但遗憾的是我们国家生产的IE3电机国内应用得太少，大部分用于出口。来自工业和信息化部的统计称，目前国内在用电机中高效电机占比仅为5%左右。

　　值得庆幸的是，这一问题得到了国家的重视，正在开展实施的全国电机能效提升计划拟用3年时间，提升全国电机能效，促进电机产业转型升级。

　　目前我国约有1亿台工业电动机、2500万台压缩机、3000万台风机和泵。与发达国家比，平均效率低3~5个百分点，运行效率低10~20个百分点。电机年用电量已超过2万亿千瓦时。技术进步和政策激励使发达国家的电机能效水平越来越高，我国与其差距也越来越大。目前，我国在用电机的21.8%为20世纪60~80年代的J系列电机，74%为80~90年代的Y系列电机。近两年，由于国家惠民工程的开展，YX3等低压高效电机以及高压高效电机推广总量已达1000多万千瓦，但与全国存量电机17亿千瓦相比，只占很小的比例。

　　而低效电机更有50%节能潜力。但具备设计、生产、测试高效电机能力的企业只有30~50家。一些工业电机系统用户对电机系统节能所带来的经济效益缺乏认识，或对进行电机系统节能改造的技术问题存在认识障碍，并且缺乏有效的信息平台分享电机系统节能改造方面的成功经验。中国质量认证中心经营发展处处长徐少山说：“低效电机的大量使用造成巨大的用电浪费。工业领域电机能效每提高一个百分点，可年节约用电260亿千瓦时左右。”

　　我国已成为电机制造大国，掌握了高效及超高效节能电机生产技术，但从整体看，行业竞争力仍然较弱。电机用量大、能效水平低，制约了我国国民经济的健康发展。在电机使用上，也存在着“大马拉小车”的现象，高效电机的推广与应用已经刻不容缓。

　　电机作为能耗大户，已经受到了各界的广泛关注。政府在2010年就开始出台推广高效电机的激励政策，对高效电机实施财政补贴。目前，我国大部分地方仍在使用三级以下标准的普通电机，而成本被认为是其中重要原因。高效电机的生产，是在普通效率电机的基础上，通过优化电机生产工艺、采用先进的转子结构及优化的电磁场设计，使电机的工作效率提高。采用了新型冷轧硅钢片并应用了新工艺，同时对铜以及相关材料的用料增加，使得成本较传统电机平均高20%~30%，这被认为使得下游企业很难接受。

    当前的首要任务是加快淘汰落后电机。按照国标《GB18613-2006》，规定自2011年7月1日起电机产业以能效二级（高效电机）作为强制标准，低于能效二级的电机不允许生产和销售。工业和信息化部将推广合同能源管理模式，整合专业节能服务公司、金融机构、第三方节能认证机构采用“零投入”的升级模式来帮助企业提升电机能效。

　　一场电机革命已经在全国展开。广东、四川、甘肃、湖北等省份已经结合本地情况制定出自己的区域电机能效提升计划。武汉、三亚等地对使用高效电机的企业进行补贴，其中武汉给予电机购买价格5%~7%补贴，而三亚则按照所淘汰电机的容量，给予每千瓦40元的地方补贴。