电机提效难题

    电机作为拖动风机、水泵、压缩机、机床、传输带等各种设备的驱动装置，广泛应用于工业、农业、交通、市政等多个领域，是耗电量最大的终端设备。电机耗电占全社会总用电量的64%、工业用电的75%。高效电机推广可追溯到2008年。我国于2008年将电机系统节能列入国家十大节能工程之一，2009年又把高效、超高效电机应用列入惠民工程，2010年6月2日下发通知称，将高效电机纳入节能产品惠民工程实施范围，使高效电机的市场推广备受关注。

　　虽然高效电机已经推广上市多年，但是高效电机并未完全融入到市场里，现阶段高效电机占比仍比较低。“我国高效电机研发方面与国际水平基本保持同步，近年来技术进步非常乐观，尤其是在电机效率上与国外不存在差异。

    目前我国约有1亿台工业电动机、2500万台压缩机、3000万台风机和泵。与发达国家比，平均效率低3~5个百分点，运行效率低10~20个百分点。电机年用电量已超过2万亿千瓦时。技术进步和政策激励使发达国家的电机能效水平越来越高，我国与其差距也越来越大。而低效电机更有50%节能潜力。但具备设计、生产、测试高效电机能力的企业只有30~50家。一些工业电机系统用户对电机系统节能所带来的经济效益缺乏认识，或对进行电机系统节能改造的技术问题存在认识障碍，并且缺乏有效的信息平台分享电机系统节能改造方面的成功经验。　　

    我国已成为电机制造大国，掌握了高效及超高效节能电机生产技术，但从整体看，行业竞争力仍然较弱。电机用量大、能效水平低，制约了我国国民经济的健康发展。在电机使用上，也存在着“大马拉小车”的现象，高效电机的推广与应用已经刻不容缓。

　　电机作为能耗大户，已经受到了各界的广泛关注。政府在2010年就开始出台推广高效电机的激励政策，对高效电机实施财政补贴。目前，我国大部分地方仍在使用三级以下标准的普通电机，而成本被认为是其中重要原因。高效电机的生产，是在普通效率电机的基础上，通过优化电机生产工艺、采用先进的转子结构及优化的电磁场设计，使电机的工作效率提高。

    从整个电机的使用周期来看，初始购买、安装和期间维护费用只占全部费用的10%左右，而运行所需电费将占到90%左右。选择高效电机能显著节省电费，长期来看其实更符合企业利益。他认为，节能意识和观念问题同样是目前高效电机推广难的一个症结。

　　除了高效电机价格高以外还有另一方面深层次的原因是，大约80%的电动机是作为风机、水泵和空压机等产品的配套设备。设备生产厂商并不是产品的最终使用用户，他们更关注产品的价格而非能效水平。“长期以来，电动机是一种典型的价格主导型产品，价格起了主导作用，而电动机的效率水平，则居于次要位置，甚至根本不被考虑。这也是企业生产高效电机的积极性不高，高效电机市场占有率低的主要原因。”徐少山说。

　　另外一些不得不考虑的因素是，企业更换电机可能影响生产的连续性；由于新老电机尺寸规格变化影响电机与设备的匹配；电机采购部门与使用部门之间存在协同成本；企业电机数量庞杂，更换麻烦，缺乏动力等。

　　当前的首要任务是加快淘汰落后电机。将电机列入淘汰落后产能督察范围，对年耗电一定规模以上的企业开展测试，引导企业采用变频调速等技术对电机系统进行改造。对仍在使用低效电机的企业执行惩罚性电价，使低效电机逐步退出应用市场。除了强制性措施。还可以选择工业基础较好、技术实力较强、具有一定规模优势的省（市），开展电机高效再制造试点。探索以旧换新、大宗用户定向回购等机制，推动旧电机回收体系建设。加快再制造基础能力和标准体系建设。组织开展电机高效再制造产品的研发设计。

　　工业和信息化部将推广合同能源管理模式，整合专业节能服务公司、金融机构、第三方节能认证机构采用“零投入”的升级模式来帮助企业提升电机能效。

　　工业和信息化部节能与综合利用司副司长在接受媒体采访时称：“关注电机能效提升计划，要突出抓好重点用电工业企业。”据统计，全国年耗电1000万千瓦时以上的重点用电工业企业大约有3万多家，电耗总量约占全部工业电耗的80%。重点用电企业对实着电机能效提升计划各项目标任务起着很重要的作用。他预计2015年当年实现节电800亿千瓦时，相当于节能2600万吨标准煤，减排二氧化碳6800万吨。

　　一场电机革命已经在全国展开。广东、四川、甘肃、湖北等省份已经结合本地情况制定出自己的区域电机能效提升计划。武汉、三亚等地对使用高效电机的企业进行补贴，其中武汉给予电机购买价格5%~7%补贴，而三亚则按照所淘汰电机的容量，给予每千瓦40元的地方补贴。